智能制造給光伏行業(yè)帶來了什么?作為目前全球光伏行業(yè)中唯一的“燈塔工廠”，隆基綠能嘉興基地給出了具象化的答案。
這座自動化率超過90%的工廠，有著51條智能化生產(chǎn)線，每隔12秒就會有一塊完整的光伏組件下線。隆基綠能嘉興基地燈塔工廠通過實施超過30項數(shù)字化用例，讓AI成為生產(chǎn)管理的大腦，實現(xiàn)產(chǎn)品品質可靠性提升43%，產(chǎn)品生產(chǎn)交付周期縮短84%，基地整體單位能耗降低20%。
穿戴好無塵車間專用鞋套和網(wǎng)帽，記者走進隆基綠能嘉興基地一期工廠。巨大的生產(chǎn)車間里，各色機械臂正井然有序地運作著，很少見到工人操作的身影。生產(chǎn)線旁的走道上，外形酷似“掃地機器人”的自動引導搬運車(AGV)背著比自己身形大上幾倍的生產(chǎn)物料靈活穿梭。
在位于生產(chǎn)車間一側的數(shù)字化運營管理中心內(nèi)，數(shù)字大屏實時展示著工廠運營管理過程中的訂單交付、生產(chǎn)進度、產(chǎn)品質量、設備運行、人力狀況、能耗、安全等數(shù)據(jù)。
“隆基綠能嘉興基地主要生產(chǎn)隆基BC(背接觸電池技術)系列高效太陽能電池組件，整體組件產(chǎn)能超35GW。每隔12秒，就會有一塊完整的光伏組件下線，其中包含4道檢測程序。”隆基綠能嘉興基地智能化項目負責人杜國祥說。
電池片的隱裂用肉眼極難察覺，傳統(tǒng)條碼追溯不適用、虛擬碼追溯準確率低一直是困擾光伏組件生產(chǎn)的難題。如今，嘉興基地創(chuàng)新應用AI精準追溯技術，在生產(chǎn)過程中每18秒就可以判斷出12串組件是否有缺陷。
“缺陷是哪條流水線哪個機臺生產(chǎn)出來的，都可以進行識別和追溯。這一技術不僅能保證整個生產(chǎn)過程的高效率，還提高了對客戶的響應速度。”杜國祥指著工廠中央智能復判室里的電腦屏幕說，發(fā)現(xiàn)異常后，AI會快速生成解決方案發(fā)送給屏幕前負責監(jiān)控的質檢人員，如果質檢人員能夠給出不同于AI的新解決方案，也會被AI存儲學習。
這僅僅是隆基綠能嘉興基地數(shù)字化、智能化的一個縮影。在這里，通過大規(guī)模采用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、數(shù)字孿生等新技術，30余項數(shù)字化用例已成功實施。其中包括五大核心“黑科技”，即機器視覺賦能的柔性自動化、AI賦能的全流程檢測及追溯、訂單生產(chǎn)交付周期智慧管理、AI算法賦能的電池資源匹配及動態(tài)糾偏、智能人力管理。
“我們的革新不只是生產(chǎn)線自動化與智能化方面的改造，而是重構了生產(chǎn)關系，讓AI智能成了生產(chǎn)管理的大腦，基于大數(shù)據(jù)模型，不斷自主革新，實現(xiàn)真正意義上的智造升級自驅力。”隆基綠能副總裁張海濛說。
近年來，光伏行業(yè)作為我國經(jīng)濟發(fā)展的新動能不斷壯大，產(chǎn)業(yè)鏈各環(huán)節(jié)產(chǎn)量和裝機規(guī)模連續(xù)多年保持全球第一，并成為“新三樣”產(chǎn)品出口的代表。在階段性供需錯配、同質化競爭加劇的當下，推動技術升級和降本增效至關重要，數(shù)智化深度轉型成為打造高質量發(fā)展的重要方向。
“據(jù)我們統(tǒng)計，通過智能化技術的應用，2016年至2023年我國多晶硅、電池和組件的人均產(chǎn)出率出現(xiàn)了3至4倍的增長。”中國光伏行業(yè)協(xié)會副秘書長江華表示，智能化技術的應用不僅帶來了生產(chǎn)效率的提升，還推進了光伏與半導體產(chǎn)業(yè)、數(shù)字化技術發(fā)展的耦合。
今年7月工信部發(fā)布的《光伏制造行業(yè)規(guī)范條件(2024年本)》(征求意見稿)提出，鼓勵企業(yè)將自動化、信息化、智能化及綠色化等貫穿于設計、生產(chǎn)、管理、檢測和服務的各個環(huán)節(jié)，積極開展智能制造，提升本質安全水平，降低運營成本，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品不良品率，提高能源利用率。
業(yè)內(nèi)人士認為，隨著信息技術的不斷發(fā)展，數(shù)字化、智能化將成為光伏行業(yè)發(fā)展的新引擎。同時，數(shù)字化也將推動光伏行業(yè)的商業(yè)模式創(chuàng)新和市場拓展，帶來新的增長點。
來源：經(jīng)濟參考報
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