走進廣西玉柴鑄造有限公司生產(chǎn)車間，一幅綠色、高端、智能的鑄造畫卷映入眼簾。各類先進鑄造設(shè)備整齊排列，工人只需輕輕一點，造型線便啟動，機器人自動完成制芯、組芯、噴涂、鉆孔和搬運等工序，整個過程無需人工干預(yù)。玉柴鑄造通過持續(xù)創(chuàng)新，用先進的材料技術(shù)建成了達到世界領(lǐng)先水平的生產(chǎn)線，走出了一條綠色、創(chuàng)新的鑄造之路，被認定為國家級高新技術(shù)企業(yè)、國家級專精特新“小巨人”企業(yè)。
“玉柴鑄造在工藝技術(shù)方面不斷創(chuàng)新，采用先進的潮模砂工藝和鐵型覆砂工藝，實現(xiàn)了鑄造過程的精細化、自動化管理，不僅提高了鑄件質(zhì)量，還降低了生產(chǎn)成本。”玉柴鑄造技術(shù)部部長楊任說。
玉柴鑄造使用潮模砂質(zhì)量在線檢測自動微調(diào)工藝、機器人自動清理打磨鑄件披鋒、機器人自動噴丸鑄件內(nèi)腔系統(tǒng)等，使鑄件尺寸精度持續(xù)提高。經(jīng)過多年研究，玉柴鑄造成功將鐵型覆砂工藝應(yīng)用于缸體類、缸蓋類、排氣管類以及風(fēng)電產(chǎn)品等。
此外，玉柴鑄造還通過將廢砂進行再生處理，實現(xiàn)80%以上廢砂再生利用，每年減少廢砂排放超過10萬噸，降低了生產(chǎn)過程中的環(huán)境污染。
在玉柴鑄造采訪過程中，記者看到一個個“大家伙”——船電柴油機。據(jù)了解，船電發(fā)動機缸體、缸蓋都屬于大型鑄件，如果直接通過模具生產(chǎn)，那么隨著新產(chǎn)品結(jié)構(gòu)優(yōu)化，模具也要進行同步修改，如果產(chǎn)品鑄件修改頻繁，模具也會修改頻繁。這種頻繁修改，不僅大幅增加模具總成本，而且大幅降低使用壽命，導(dǎo)致產(chǎn)品制造周期長、成本高、風(fēng)險大。
3D打印快速制造技術(shù)，可為新產(chǎn)品研發(fā)快速提供氣缸體、氣缸蓋樣件及小批量件，縮短新產(chǎn)品開發(fā)周期和新產(chǎn)品投放市場的時間，提高船電柴油機產(chǎn)品的市場競爭力。為此，玉柴成立了先進成型技術(shù)與裝備國家重點實驗室玉柴快速制造基地，配置了精密快速成型機設(shè)備機群，形成了強大的3D打印快速制造體系，大幅縮短大船電機體缸蓋開發(fā)周期，與傳統(tǒng)技術(shù)開發(fā)周期8個月相比，平均縮短6個月。
面對新能源產(chǎn)業(yè)蓬勃發(fā)展，玉柴鑄造積極拓展風(fēng)電市場，實現(xiàn)從傳統(tǒng)鑄造行業(yè)向新能源裝備領(lǐng)域轉(zhuǎn)型。
隨著風(fēng)機功率不斷提升、尺寸增大，重量隨之增加，不僅對運輸、安裝提出更高要求，也直接影響成本和環(huán)保。因此，風(fēng)電行業(yè)的輕量化轉(zhuǎn)型迫在眉睫。
“輕量化轉(zhuǎn)型可以通過材料升級來實現(xiàn)。”公司鑄造技術(shù)開發(fā)高級主任工程師崔煒說。憑借在球墨鑄鐵行業(yè)多年的探索與創(chuàng)新，玉柴鑄造研發(fā)出多種新型材料，并應(yīng)用于風(fēng)電行業(yè)，開發(fā)生產(chǎn)了風(fēng)機彈性支撐座、葉輪鎖緊盤、掛件支架等產(chǎn)品，累計裝機量超過4000臺。
緊接著，玉柴鑄造成功攻克了厚大球墨鑄鐵件鑄造過程中凝固緩慢導(dǎo)致的球化衰退、石墨形態(tài)不佳及不均勻，以及冷卻緩慢引起的相變緩慢、晶粒粗大、強度低等問題，研發(fā)出新型風(fēng)電主軸。
“我們采用新材料生產(chǎn)的風(fēng)電主軸，相較于使用傳統(tǒng)材料，主軸的抗拉強度、屈服強度、疲勞強度提高15%以上，低溫性能斷裂韌性提高10%，裂紋擴展門檻值保持不變，而且可以減重20%至30%。”公司鑄造技術(shù)總師吳寶成說。
繼風(fēng)機主軸之后，玉柴鑄造又創(chuàng)新研發(fā)出風(fēng)電行星架、發(fā)電機轉(zhuǎn)軸等大壁厚、大型球鐵零件，構(gòu)建了新的競爭優(yōu)勢。(經(jīng)濟日報記者 童 政)
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